發(fā)布時間：2020-12-02 14:47

　　運用六西格瑪管理,結(jié)合精益制造流程,以操作過程為主線,分析明確大型復(fù)雜框類零件變形的關(guān)鍵原因。通過對關(guān)鍵原因的研究,提出針對性改進措施,通過實踐驗證,找出減小零件變形的最佳方案。最后將最佳方案規(guī)范化,形成大型復(fù)雜框類零件加工作業(yè)指導(dǎo)書,用于指導(dǎo)加工。 

【文章來源】：設(shè)備管理與維修. 2020年17期 第69-71頁

【文章頁數(shù)】：3 頁

【部分圖文】：

圖１?凝汽器水室內(nèi)??正常值為＜３?Ｊｊｕｎｏｌ／Ｌ

在工裝上。??（３）夾緊力作用點的確定。夾緊力作用點確定遵循原則：①??作用點應(yīng)正對支撐元件；②作用點應(yīng)設(shè)計在加工表面；③作用點??應(yīng)設(shè)計在零件剛度較大的位置，減小夾緊變形。??對于框類零件，先確定零件的定位點再確定夾緊點，保證定??位點與夾緊點呈中心對稱分布。??３．２．２夾緊順序的確定??確定夾緊力三要素后，作用點的夾緊順序?qū)ψ冃稳源嬖谳^??大影響。因此，通過對以下３類常見的裝夾方案進行驗證比對，??選取最佳方案，將變形降到最校??（１）第一類裝夾方案對零件變形的影響。如圖２所示，操作??員裝夾零件時以Ｉ、ＩＩ兩處定位孔找正零件，然后夾緊１＃、２？兩??處定位凸臺，防止后續(xù)裝夾過程中零件產(chǎn)生位移。再按圖２中標??注的順序依次夾緊：但以此方式裝夾加工完零件后，應(yīng)力并沒有??得到有效釋放，反而使應(yīng)力集中。根據(jù)零件變形量和現(xiàn)場實際測??量，得到數(shù)據(jù)（表１）。??（２）第二類裝夾方案對零件變形的影響。如圖３所示，操??作員裝夾零件時以１、１１兩處定位孔找正零件，然后夾緊１＃、２？??兩處定位凸臺．防止后續(xù)裝夾過程中零件產(chǎn)生位移。再按圖３??中標注的順序依次夾緊。以此方式裝夾加工完零件后，變形依??然沒有得到有效控制。根據(jù)零件變形量和現(xiàn)場實際測量，得到??數(shù)據(jù)（表２）。??（３）第三類裝夾方案對零件變形的影響。如圖４所示，操作??員裝夾零件時以Ｉ、ｎ兩處定位孔找正零件，然后夾緊１＊￣４＊等４??處定位凸臺，夾緊的同時保證直線度矣５?ｍｍ，此時零件完全固??定，不再發(fā)生位移。最后按圖４標注順序依次夾緊。用此方式裝??圖２第一類裝夾方案??７０??設(shè)鋈■理與ｔＢＫ?２０２０?Ｎｏ９（上）??技尤改造??

量和現(xiàn)場實際測量數(shù)據(jù)１??凸臺號??變形量／ｍｍ??凸臺號??變形量／ｍｍ??１??０．１??１３??０．７??２??０．５??１４??１．５??３??２．４??１５??１．９??４??３．８??１６??０??５??４．７??１７??０．１??６??５．１??１８??０．８??７??４．９??１９??０??８??４．２??２０??０??９??５．１??２１??０．６??１０??４．２??２２??０．９??１１??０．２??２３??０．２??１２??０．３??＼ｙ??圖３第二類裝夾方案??表２零件變形量和現(xiàn)場實際測量數(shù)據(jù)２??凸臺號??變形量／ｍｍ??凸臺號??變形量／ｍｍ??１??０．４??１３??０．７??２??０．６??１４??０．９??３??２．６??１５??０．２??４??３．９??１６??０??５??４．８??１７??０．１??６??５．１??１８??０．５??７??３．９??１９??０．５??８??４．５??２０??０??９??５．２??２１??０．２??１０??４．１??２２??０．８??１１??０．３??２３??０．９??１２??０．２??夾零件后，應(yīng)力從中間部位向兩邊擴散．得到有效釋放。根據(jù)零??件變形量和現(xiàn)場實際測量，得到數(shù)據(jù)（表３?）。??通過對比上述３類方案，采用第一類和第二類方案裝夾零??件，由于零件加工中應(yīng)力沒有釋放，導(dǎo)致零件解除約束后發(fā)生較??大變形；采用第三類方案裝夾零件，加工過程中零件應(yīng)力充分釋??放，加工完后變形最校??圖４第三類裝夾方案??表３零件變形量和現(xiàn)場實際測量數(shù)據(jù)３??凸臺號??變形量／ｍｍ??凸臺號??變形量／ｍｍ??１??０．１?


本文編號：2895480